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全连续食用油精炼设备工艺

在全连续精炼工艺中,河南东盈油脂设备吸收了国内外技术,结合多年的实际经验,采用一种du特的脱胶工艺,在延长磷酸与油反应时间的前提下,通过添加特定的添加剂,以大限度的除去油中磷脂。很新的白土自动化定量系统可以使油品更加可靠,全真空封闭精炼工艺投资少,产品质量好。可根据不同的油种、对产品的不同要求,设计佳的工艺路线。
食用油精炼设备
全连续食用油精炼设备
全连续精炼设备工序简介:
1. 水洗脱胶和脱酸工段:  
中和:毛油从毛油罐用供油泵输出,经计量后进入毛油换热器回收部分热量,再通过加热器加热到工艺要求温度,与来自磷酸罐的经过计量的磷酸或柠檬酸在混合气(M401)中混合后进入调质罐调质(R401),使油中的非水化磷脂转化为水化磷脂;然后加碱中和,加碱量和碱液的浓度视毛油的质量。中和后的油经过加热器加热到分离温度(90℃)进入离心分离机分离以除去原油中的磷脂、FFA和其他杂质。油则进入水洗工序。
水洗:从中和分离机出来的中和油仍然含有大约500ppm左右的皂,为了除去这些残存的皂,在油中加入5-8%左右的热水,通常热水的温度较油温高3-5℃。为了使水洗效果更稳定,在水洗时加入磷酸或柠檬酸,油和水灾混合器重混合后通过加热器加热到90-95℃进入水洗分离机分离出残皂和jue大部分的水,含有皂、油的水进入油水分离箱,捕集其中的油之后再经室外捕油池进一步捕集,废水排到污水处理站。
真空干燥阶段:从水洗分离机出来的水洗油仍含有少量不利于油品稳定的水,为了除去这些水分,90℃的油被送到真空干燥器内进行真空脱水。脱水后的油进到脱色工序。干燥油抽出泵选用屏蔽泵。
食用油脱胶脱酸工段
全连续食用油精炼设备脱胶脱酸工段
2. 连续脱色工序:  
脱色工序的主要作用是脱除油中色素、残存的微量的皂粒和金属离子。在负压状态下采用机械搅拌和蒸汽搅拌结合的方式,脱色效果更明显。
脱胶油优良入加热器加热到适当温度(110℃),进入白土混合罐。白土由低位白土箱通过风运送到白土暂存罐,白土添加实行自动计量,并与进油联锁控制。油与白土混合后溢流到连续脱色器。脱色器采用无动力蒸汽搅拌。脱色后的油进入两台交替使用的叶片过滤机过滤。过滤后的油再经过安全过滤器后进入脱色油储罐,脱色油储罐设计为真空罐内设喷嘴,以免脱色油与空气接触而影响其过氧化值和回色。
食用油脱色工段
全连续食用油精炼设备脱色工段
3.连续精炼脱臭工序:
合格的脱色油进入螺旋板换热器回收大部分热量后进入高压蒸汽加热器加热到工艺温度(240-260℃)后进入脱臭塔。脱臭塔为组合式,上层式结构填料,主要用来脱去游离脂肪酸等臭味组分,下层是板式塔,主要起热脱色的效果,并将油中的过氧化值脱到零。脱臭塔出来的油经过换热器吸收大部分热量后再与毛油进一步换热,然后经冷却器冷却到80-85℃,加入所需的抗氧化剂和风味剂后再冷却到50℃以下储存。脱臭出来的脂肪酸等挥发性物质,用填料式捕集器捕集,捕集液为低温(60-75℃)的游离脂肪酸。当脂肪酸暂存罐的液位较高时则送到脂肪酸储罐储存。
食用油脱臭工段
全连续食用油精炼设备脱臭工段
全连续精炼设备的亮点:
采用自动化控制系统,通过控制室内的电脑终端可以控制整个车间的生产,可以监控到每台设备的运行状态,整个车间可由一人操作完成,生产管理高效。强化生产科学管理、减少了人工操作的盲目性、降低了生产成本,同时也为管理人员对企业生产全面了解和掌控提供针对性的数据和方法,加快管理效率。全自动电脑屏展示自动控制系统室外冷却塔真空系统。

全连续精炼设备主要经济技术指标:
1. 蒸汽消耗≤120kg/T油(精炼)低可达到95kg 分别是:碱炼≤25kg/T油 脱色≤25kg/T油 脱臭≤70kg/T油
电消耗 ≤15KWH/T油 (精炼) 分别是:碱炼≤9KWH/T油  脱色≤3KWH/T油  脱臭≤3KWH/T油
2. 水耗: (软水) :150Kg/T油(精炼)
3. 压缩空气:30M3/小时
5. 煤耗 :23 Kg /T油
6. 磷酸用量 : 0-2 Kg /T油
7. 碱用量 : 酸价×1 Kg/ T油
8. 白土耗量 :5-20Kg /T油
9. 废白土含油量 <28%
10. 循环冷却水量 :约100M3/h(精炼)
11. 精炼损耗: Refining losses
(1) 脱胶损耗=含胶量×1.2
(2) 脱酸损耗=酸价×1.2 (化学精炼) 脱酸损耗=酸价×0.6 (物理精炼)
(3) 脱色损耗=白土量×0.25%
( 4) 脱臭损耗≤0. 5%

如果你想了解食用油精炼设备的更多信息,请随时与我们联系,河南东盈机械设备有限公司欢迎你!


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