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食用油精炼工艺的发展过程

食用油精炼设备
食用油精炼设备

我国的食用油精炼工艺可以追溯到很久以前。不过,早期的食用油精炼工艺仅停留在脱胶、过滤等简单的简单操作。

为了加速我国油脂工业的发展,缩小与世界优良水平的差距,原商业部曾组织了“消化吸收”工作,并于1987年由商业部西安油脂科学研究所等单位合作在北京南苑油厂建成了一条50 t/d全连续油脂精炼设备。

食用油精炼工艺的发展:
1.1 脱胶及中和
合理的脱胶操作将有利于确保成品油的质量。脱胶的方法有很多种,传统的方法有水化脱胶和酸炼脱胶。按国标二级油的标准,水化脱胶也可以达到要求。对于棕榈油等胶质含量较少的特殊油种仅用酸炼脱胶就可达到要求,这种方法又称干法脱胶。

随着科学技术的发展,人们的目标并不但仅停留在如何合理地脱除胶质上。而是在此前提下,把降低消耗、减少在脱胶过程中对油脂的损害作为高的目标。80年代应用于生产的脱胶工艺,以脱胶干净、可减少后续脱色过程的白土用量而获得了宽泛的应用。90年代用于工业化生产的酶法脱胶工艺,将生物化学与油脂精炼工艺有机地结合在了一起,脱胶后磷的含量可降至10 mg/kg以下,宽泛适用于化学精炼和物理精炼。以上工艺在国内均得到应用。

1.2 脱色
经过改进的两层或多层脱色器可避免白土的沉降,使油与白土的混合更为均匀,设计的带有喷嘴装置的脱色器,可除去未脱色油中的氧气和水分,加快了白土的脱色效率。

早期,白土通常用直接吸入法加入脱色罐。经过改进后,白土在常压下起初通过定量绞龙加入白土调和罐,然后吸入脱色罐。但无论哪种方法都避免不了油与空气的接触。目前,常用的方法是白土经风运系统输送至白土储罐,再通过由定时器控制的气动蝶阀自动落入脱色罐。这样既可减少白土在输送过程中的粉尘污染,又可避免油与空气的接触。

1.3 脱臭
脱臭是油脂精炼的一个重要工序。不同形式的脱臭塔因料层的高低、油与直接蒸汽的接触面积不同,水、电、汽等一些主要指标的消耗会有很大的差别。除脱臭温度和真空度外,直接蒸汽的加入量应根据实际需要通过孔板孔径的大小来调节,直接蒸汽的压力应控制在0.2 MPa左右。

我国的食用油精炼,尤其是全连续精炼,经过近20年的发展已接近世界优良水平。加强生产过程中主要消耗指标的统计与控制,创新技术,东盈公司会在油脂设备发展道路上迈出更为坚实的步伐。 


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